Technische Details & Qualitätssicherung: Ihr Weg zur perfekten Feder

Um die optimale Funktion Ihrer technischen Feder zu gewährleisten, ist die sorgfältige Auswahl des Rohmaterials entscheidend. Wir prüfen und verarbeiten nur Werkstoffe, die den strengen Vorschriften entsprechen und die Funktion der Feder langfristig gewährleisten.

Ausschlaggebend für die Werkstoffwahl sind folgende Kriterien:

• Höhe der Beanspruchung (statische oder dynamische Belastung)

• Korrosionsbeständigkeit und Umwelteinflüsse

• Wärmebeständigkeit und Temperaturbereich

• Elektrische Leitfähigkeit (falls relevant)

Bevor der Werkstoff zur Verarbeitung kommt, unterziehen wir ihn einer Reihe von umfangreichen Prüfmethoden. Neben der Prüfung auf Maß und Festigkeit legen wir besonderen Wert auf die Oberflächenqualität. Die Oberfläche muss frei von Rissen, Riefen und Narben sein.

Metallografische Untersuchungen und chemische Analysen sind ebenfalls Bestandteil der Prüfung, da die Art des Gefüges und der Kohlenstoffgehalt die Güte und Verwendbarkeit der Feder stark beeinflussen.

Die Fertigungsarten in der Federnherstellung sind mannigfaltig. Bei mittleren bis großen Stückzahlen setzen wir auf automatische Fertigung durch modernste Maschinen. Dies garantiert eine gleichbleibend hohe Präzision und Effizienz.

Nur bei kleinen Stückzahlen oder für besondere Formgebungen spielt die Handanfertigung noch eine Rolle. Mit den steigenden Ansprüchen an die Gleichmäßigkeit und Präzision unserer technischen Federn ist eine stetige Weiterentwicklung der Maschinen und Arbeitsmethoden bei SEKONA selbstverständlich.

Die mechanischen Eigenschaften und die Lebensdauer des Werkstoffes werden maßgeblich durch die Wärmebehandlung bestimmt. Wir differenzieren hier zwischen zwei Hauptprozessen:

1. Härten und Anlassen (Vergütungsprozess): Federn aus härtbarem Werkstoff werden durch gleichmäßiges Erwärmen, vorgeschriebene Abkühlung und anschließendes Anlassen in die gewünschte Form gebracht. Das Härten erfolgt unter Schutzgas, um Randentkohlung und Verzunderung zuverlässig zu vermeiden.

2. Temperieren / Bläuen (für federharte Werkstoffe): Durch die Formgebung entstehen Biegeeigenspannungen. Das Anlassen baut diese Eigenspannungen innerhalb eng begrenzter Temperaturbereiche ab. Dadurch erzielen wir günstigere Federeigenschaften und eine erhöhte Dauerhubfestigkeit.

Die Oberflächenbehandlung erfüllt drei Funktionen: Reinigung, Leistungsverbesserung und Korrosionsschutz.

• Oberflächenverbesserung und Verfestigung:

  • Scheuern: Verbessert die Werkstoffoberfläche und beseitigt Grotbildung.

  • Strahlen (Shot Peening): Durch das Aufschleudern von Drahtkörnern wird die Oberfläche verfestigt. Die entstehenden Druckspannungen wirken Randspannungen entgegen und erhöhen die Dauerhubfestigkeit der Feder wesentlich.

• Korrosionsschutz und Beschichtung:

  • Die Oberfläche kann zum Schutz gegen Korrosion mit metallischen Überzügen (wie Verkupfern, Verzinken, Kadmieren) oder durch Brünieren und Phosphatieren versehen werden.

Experten-Hinweis zur Wasserstoffversprödung: Wir raten in manchen Fällen von metallischen Überzügen ab, da der Prozess (Beizen oder Galvanisieren) zur Wasserstoffversprödung führen kann, was das Risiko eines Federbruchs erhöht. Wir beraten Sie umfassend zu geeigneten Alternativen und stellen sicher, dass alle notwendigen Prozesse zur Vermeidung dieser Risiken eingehalten werden.

Die lückenlose Prüfung der Federn nimmt oft mehr Zeit in Anspruch als die Fertigung selbst, ist aber der Garant für die Einhaltung aller Toleranzen und Gütewerte. Die Messergebnisse werden nach statistischen Methoden auf Kontrollkarten vermerkt.

Unsere Prüfvorgänge umfassen:

• Oberflächensichtprüfung

• Prüfung der Belastungswerte mit Federprüfwaagen bzw. Federprüfautomaten.

• Härteprüfung (nach der Wärmebehandlung)

• Dynamische Prüfung auf Dauerschwingmaschinen bei schwingend belasteten Federn (Dauerhubfestigkeit).

• Kontrolle der Maßhaltigkeit und Einhaltung der Toleranzen.